做和瓦楞纸板粘合问题总汇3

瓦楞纸板粘合问题总汇

（三）瓦楞纸板机机械因素

瓦楞纸板机械方面的冲击破损质量及相应数据可由计算机自动计算并显示因素主要是：核心部件瓦楞辊的精度、硬度和磨损程度：瓦楞纸板粘合装置的先进性；热部的构造；是否采用全自动接纸装置等等，

瓦楞辊： 瓦楞辊常被比喻为瓦楞纸板机的心脏，可见其位置举足轻重。

1)用新瓦楞辊生产的瓦楞纸板发生局部粘合不良，其重要的一个原因就是瓦楞辊精度不高。解决方案是选用高精度瓦楞辊，制成的瓦楞在一个横幅上高度差很小，涂布较少的黏合剂就能达到理想的粘合效果。

2)普通的瓦楞辊表面镀铬以增加硬度，由于中低档瓦楞纸有一定的含砂量，砂子的主要成份是二氧化硅，它的硬度仅次于金刚石，所以对普通的瓦楞辊表面镀铬磨损较为剧烈。一般的纸箱企业生产的瓦楞纸板规格种类较多，例如使用幅宽2200mm的瓦线，规格可能从1200mm到2200mm，种类高中低档均有，加上长期在中部走纸，短短几个月，就可能使瓦楞辊的中高丧失。这种，l青况下生产的瓦楞纸板，中部粘合不良甚至没有粘合。为了使中部得到理想的粘合，不得不增加压力辊压力，但是这只是权宜之计，时间不长，这种情况更加严重，压力辊压力加大至板纸两端被瓦楞辊咬破，仍旧无法获得粘合。这种情况的解决方案，除了避免使用含砂量高的瓦楞原纸，将小规格整合成大规格(必要时统一用科，合理搭配生产)，更换新瓦楞辊尤其使用喷涂碳化钨替代镀铬瓦楞辊是最有效的(但成本较高，须结合业务情况统筹考虑)。镀铬瓦楞辊使用寿命为200吹塑机机械制造行业生产的新型吹塑机有片状吹塑机、pe泡沫膜吹塑机、多层复合吹塑机、彩条吹塑机、热收缩膜吹塑机等等0万米，整修次数最多3次且外径逐次递减。喷涂碳化钨瓦楞辊使用寿命增加一倍，且楞型和本体不受损坏，外径不减少。省纸、强度高也是其优势。

瓦楞纸板贴含装置：经过涂胶的单面瓦楞纸板与板纸的贴合，一般是通过压力辊(又称骑轮)加压实现的。由于长期与纸张摩擦，也会产生磨损，造成整个横幅贴合不一致，进而使瓦楞纸板局部粘合不良，多见于两端。解决方案：增加压力，使两端的粘合改观，但中部瓦楞可能被压变形；在压力辊两端辊面上贴胶带纸，也能使粘合改善，但难以控制，可能使两端瓦楞变形；采用触压棒代替压力辊，是最好的选择。触压棒是由一组载有弹簧、长宽约12．2cmX 8.8cm的压片所组成，工作时无须再借助其他动力，平行且预留适当缝隙，安装于贴合机糊轮上端，在纸板接触面上，触压棒压板特别设计与糊轮相同的弧度，使压力稳定，黏合剂涂布均匀。每个触压片上有独立控制的弹簧，自动调整不规则跳动，防止压扁楞型。热板部用热压片替代重力辊，使瓦楞纸板各层之间得到充分贴合，也能大大改善粘合质量。

热部的构造：普通的瓦线，热部的加热、加压机构是由固定式的热板和重力压力装置构成的，所以其热传递是一个定值。生产中，一般是根据原纸的等级、定量、厚度，通过调整蒸汽压力来控制热板温度的。生产过程中，当出现原纸拉力不足(主要表现在裂断长不够，前面已述及)、缺材(会造成应力集中)、接头、断头等情况时，常会发生断纸，造成减速续接(除非有全自动接纸装置)甚至停机，机速的改变打破了热传递的平衡，固定的热板又无法调整热量，结果使烘道中的瓦楞纸受热过度，造成脱胶、翘曲等现象。此时的解决方案只能通过提升帆布带装置使瓦楞纸脱离热板(停机超过40秒必须提升帆布带装置)，尽管脱胶、翘曲等现象大为改观，但是仍然不能避免局部脱胶现象，且伴随纸板表面出现折痕，影响外观，并对印刷工序造成一定困难。如果热板设计成液压机提升可变热量的加热系统，生产中通过调整热板倾斜度，使热板与瓦楞纸之间产生一定的空隙，部分热量从空隙散出，从而减少热板向瓦楞纸板传递的热量，达到热传递的平衡。或者在热板间隙处设计安装窄小的喷管，用一组空气调节阀门，在机速降低时开启调节阀门，使吹入热板与瓦楞纸板之间的空气扩散，形成一个刚好能把瓦楞纸和帆布带装置从热板上托起的薄片状空气膜，达到减少热板向瓦楞纸板过多热传递的目的。

全自动接纸装置：使用全自动接纸装置避免了减速和停机，从而保证自使至终热量的稳定传递。生产计划安排和员工操作水平

一般的纸箱企业，由于生产的瓦楞纸板规格和用料五花八门，这就涉及生产计划安排。

1)生产中若做完小规格立即换做大规格，大规格瓦楞纸板的两端往往会出现粘合不良。主要原因是：由于在中部走纸，做完小规格瓦楞纸板后，热板中部与两端相比，温度较低，换做大规格瓦楞纸板后，可能两端的黏合剂已经糊化，而两端的黏合剂糊化太过，结果是两端脱胶。而且，根据热胀冷缩的原理，由于在中部走纸，热板中部的膨胀程度不及热板两端，从热板横向看，已经不再是平面，而是曲面，瓦楞纸与热板之间的粘合，在整个横向上不一致，造成吸收的热量也有差别，黏合剂的糊化程度也不一样，结果出现粘合不佳。解决方案是：在生产计划安排时，尽可能先生产大规格瓦楞纸，使各种瓦楞纸板都受热均匀，糊化一致。如果由于客户催货，无法实现以上计划安排，那么在从小规格换成大规格瓦楞纸板前，应至少停机半小时，使热板上的热量重新分布。

2)在从一种类型的瓦楞纸板换成另一种类型的瓦楞纸板时，如不同种类对黏合剂的要求不一样。解决方案是：优化瓦楞纸板组合，将原纸的种类从几十种压缩成几种，小规格瓦楞纸板配套成大规格瓦楞纸板。

3)统计表明，瓦楞纸板线产生废次品的主要原因是换纸造成的，这其中又有约70％是粘合不良。原因是换纸时机速的改变或停机。解决方案是：除了压缩原纸种类，适当提高原纸等级，用低定量高强度原纸代替高操作方便、快速；定量低强度原纸，适当提高原纸等级，用低定量强度原纸代替高定量低强度原纸。当批量较大时，这种方法效果显著。因为同等重量的一卷筒原纸，定量越低，米数越长，不但减少了库存和运输费用，而且使用时换纸的次数也减少了。

(四)员工操作水平也是一个重要因素。

1)有时候，生产的瓦楞纸板在粘接处形成有规则的无糊料白线，或全面粘合不良。前者原因是：瓦楞纸张力过大或水份过多，或者导纸板在胶槽中陷入，导致在导纸板位置无黏合剂涂上楞顶。解决方案：调整瓦楞纸张力和水份，适当增加黏合剂涂布量，调整导纸板。

2)全面粘合不良的原因：黏合剂质量不高，或胶槽内黏合剂不足，涂布量太少；黏合剂糊化温度太高，或获取的温度过少使粘接处的黏合剂不能糊化或者是温度太高黏合剂分子结构遭到破坏，失去粘合性质；或者是上胶辊离瓦楞顶面间隙大以及原纸吸收性不好等等。解决方案使其具有良好的抗菌效果：若是黏合剂质量不高，则须提高质量；若是胶槽内黏合剂不足，则应增加槽内黏合剂量，达到适当的涂布量；若是黏合剂糊化温度太高：则应调整制胶配方，适当增加氢氧化钠用量以降低糊化温度。若是单面瓦楞纸板全面粘合不良，则有可能是未及时排放冷凝水。瓦楞辊筒内的热蒸汽释放热量后变成冷凝水，若不及时排放，则会吸收蒸汽的一部分热量而使瓦楞辊表面温度不够，引起全面的粘合不良。解决方案是密切关注单面瓦楞纸板粘合情况，及时排放冷凝水。同理，若是双面瓦楞纸板全面粘合不良，也可能是热板处未及时排放冷凝水，解决方案同上；

3)大多数情况是换纸或停机造成的，原因是：换纸太慢，停机时间太长。解决方案：换纸熟练，要求在40秒内完成；停机时间不能超过。1分钟，否则须提升帆布装置。若是上胶辊瓦楞顶面间隙大：则须加以调整。若是原纸吸收性不好，则须更换吸收性合适的原纸。

综上所述，解决瓦楞纸板粘接不良问题，不仅需对纸板的粘接、成型原理有较深入的认识，还需对纸板生产设备的运作特性有较深入的研究，从而达到以最佳的工艺方案实现最理想的产品质量，使纸板生产线高速、高效、高质量的运作起来。

(待续)